Die Hardware und die Software können noch so ausfallsicher und abgeschirmt sein – wenn es auf die berühmten letzten 100 Meter ankommt, muss absolut sichergestellt sein, dass das produzierte Ersatzteil exakt den geforderten Spezifikationen entspricht. Die Antwort auf diese Herausforderung lautet: Traceable Filament.

Warum herkömmlicher Schutz in der Industrie nicht mehr ausreicht

Dieses Problem beschränkt sich bei Weitem nicht nur auf den Defence Sektor. Auch in der zivilen Industrie steigt die Zahl der additiv gefertigten Endkunden- und Ersatzteile rapide an. Wenn nun systemrelevante Maschinen-, Automobil- oder Medizinbauteile aus ungeprüften Drittanbieter-Kunststoffen gedruckt werden, verfallen im Ernstfall sämtliche Garantie- und Regressansprüche. Schlimmstenfalls entstehen immense Sach- oder Personenschäden.

Der klassische Schutz – ein RFID-Chip an der Filamentspule oder ein Barcode auf der Verpackung – greift hier zu kurz, da er nach dem Drucken vom eigentlichen Bauteil entkoppelt ist. Die Industrie benötigt einen Originalitätsnachweis, der unlöslich mit dem Produkt verbunden ist.

Was im Rüstungsbereich als zwingender Standard für zertifizierte Lieferketten gilt, schützt in der Industrie das geistige Eigentum (IP) und schiebt Produktpiraterie einen dauerhaften Riegel vor.

Vom Granulat zum fälschungssicheren Filament

Vom Granulat zum gesicherten Filament – Extrusion mit eingebettetem Sicherheitsmasterbatch

Um diesen ultimativen IP-Schutz zu realisieren, arbeiten wir in enger Kooperation mit Rheinmetall und dem renommierten Polymerspezialisten GRAFE zusammen. Der Prozess beginnt bereits vor der eigentlichen Filament-Herstellung: Wir extrudieren unser Material direkt aus hochwertigem Granulat, dem ein spezielles Masterbatch von GRAFE – entwickelt mit Sicherheitspigmenten von Tailorlux – beigemischt wird.

Dieser Prozess bettet unsichtbare optische Sicherheitsmarker direkt in die Polymermatrix des Kunststoffs ein. Der Marker wird somit zu einem permanenten Bestandteil des fertigen Bauteils. Er kann weder entfernt, noch manipuliert oder durch äußere Einflüsse zerstört werden.

Das Verfahren ist vollständig materialkompatibel: Ob PLA, PETG, PA oder PC – die optischen und mechanischen Eigenschaften des Kunststoffs bleiben dabei völlig unangetastet. Verifiziert wird mit dem Tailor-Scan 4, einem kompakten Handgerät, das den Marker innerhalb von Sekunden zweifelsfrei ausliest.

Weit mehr als nur ein Marker: Individuelle IDs für höchste Präzision

Der eigentliche technologische Durchbruch liegt in der Vielfalt des Systems. Es gibt nicht nur einen einzigen, universellen Marker für alle Kunststoffe auf dem Markt. Vielmehr ermöglicht das Verfahren eine riesige Bandbreite an völlig unterschiedlichen IDs, die ganz gezielt für verschiedene Kunden oder Anwendungen produziert werden können.

Das bedeutet in der Praxis: Ein Unternehmen kann einen bestimmten Basis-Marker für seine allgemeinen Werkstoffe einsetzen. Für hochsensible, lizensierte Bauteile eines anderen Kunden lässt sich hingegen ein Filament mit einer völlig anderen, weltweit exklusiven Signatur herstellen.

Verifizierung direkt am Bauteil – auch durch Verpackungen hindurch möglich

Jede dieser spezifischen IDs lässt sich später im gedruckten Bauteil mit einem simplen Handmessgerät innerhalb von Sekunden verifizieren – sogar durch Verpackungen hindurch. Das physische Objekt wird so zu seinem eigenen, unangreifbaren Echtheitszertifikat.

Der „Blackbox“-Effekt: Gerichtsfester Nachweis selbst nach einem Brand

Der Schutz durch das Traceable Filament greift jedoch nicht nur präventiv vor dem Druck, sondern fungiert auch als eine Art forensische Blackbox im extremsten Schadensfall.

Stellen Sie sich vor, ein Fahrzeug im militärischen Einsatz oder eine hochkomplexe Anlage im industriellen Sektor brennt vollständig aus. Normalerweise wäre es im Nachhinein unmöglich festzustellen, ob der katastrophale Ausfall auf ein minderwertiges, raubkopiertes 3D-Druck-Ersatzteil zurückzuführen ist. Hier spielen die von GRAFE und Tailorlux verwendeten Markierungen ihren größten technischen Trumpf aus: Da es sich um anorganische, keramikbasierte Sicherheitspigmente handelt, sind diese extrem temperaturbeständig – und halten Temperaturen von bis zu 1.700 °C stand.

Das bedeutet in der Praxis: Selbst wenn der Kunststoff des gedruckten Bauteils bei einem Feuer restlos verbrennt, bleibt der optische Marker völlig unversehrt. Man kann buchstäblich die Asche des Bauteils scannen und zweifelsfrei verifizieren, ob das lizensierte Originalmaterial verbaut war. Dieser forensische Nachweis ist ein absoluter Gamechanger zur Abklärung von Schadensursachen und zur Abwehr unberechtigter Garantie- oder Regressansprüche.

Der Kreis schließt sich: Nahtlose Integration in das digitale Ökosystem

Hier schlägt das Traceable Filament die direkte Brücke zurück zu unserer Hardware und der Mobile Smart Factory von Rheinmetall. Das Material ist das fehlende Puzzleteil, das den digitalen und den physischen Prozess endgültig vereint.

In Kombination mit dem digitalen Ökosystem IRISprint wird das physische Endprodukt eindeutig seinem digitalen Zwilling zugeordnet. Die ausgelesene Material-ID bestätigt, dass alle geforderten Spezifikationen exakt eingehalten wurden. So wird aus einem simplen Stück Kunststoff ein intelligentes Bauteil, dessen Historie und Authentizität jederzeit transparent und fälschungssicher im System hinterlegt sind.

Von der Vision zur Praxis

Die geschlossene Kette

Wir beweisen gemeinsam mit Rheinmetall und GRAFE, dass kompromissloser Bauteilschutz im 3D-Druck keine Zukunftsmusik mehr ist. Die Technologie ist entwickelt, sie funktioniert und sie wird den Standard dafür setzen, wie die Industrie und der Defence Sektor zukünftig mit lizensierten Ersatzteilen umgehen.

Dabei lassen wir keine Schwachstellen mehr zu: Von der geschützten digitalen Datei in unserer SliCR-3D Software über die Fertigung auf unseren robusten 3D-Druck-Systemen bis hin zum fälschungssicheren Endprodukt aus Traceable Filament. Jeder Schritt dieser Prozesskette greift nahtlos ineinander und ist vollständig vor Manipulation geschützt – egal, ob in einer mobilen Basis im Feld oder auf dem zivilen industriellen Hallenboden.