Der P65X+ ist die konsequente Weiterentwicklung der I65-Serie für die direkte Verarbeitung von Kunststoffgranulat.

Gebaut für maximale Produktivität, Materialfreiheit und Wirtschaftlichkeit.

Mit seiner robusten Mechanik, präzisen Regelung und hohen Extrusionsleistung setzt der P65X+ neue Maßstäbe in der additiven FGF-Fertigung.

Während herkömmliche FDM-Systeme auf Filamente beschränkt sind, verarbeitet der P65X+ Standard-Industriepellets direkt aus Sackware –

bis zu 25 kg ohne Nachfüllen.

Das spart Materialkosten, verkürzt Rüstzeiten und ermöglicht eine bisher unerreichte Materialvielfalt im industriellen Einsatz.

 

Hauptmerkmale

Industrielle Pellet-Extrusion

Das Herzstück des Systems bildet der neue CR-3D Pellet Extruder PX6 mit einer 10 mm Mikroschnecke,

direktem Antrieb und doppelter Heizzonenregelung (2 × 150 W, 48 V).

Mit einer Extrusionsleistung bis zu 800 g/h (materialabhängig)

ermöglicht er den großvolumigen Druck technischer Bauteile mit konstantem Schmelzverhalten.

Der kompakte Aufbau (nur 1,5 kg Gewicht) garantiert kurze Reaktionszeiten in der Temperaturführung,

geringe thermische Trägheit und eine hohe Prozessstabilität selbst bei wechselnden Materialien.

Durch das modulare Design kann der Extrusionskopf ohne Werkzeug zerlegt, gereinigt oder gewartet werden –

ideal für häufige Materialwechsel oder Testreihen.

 

Materialvielfalt ohne Grenzen

Der P65X+ verarbeitet nahezu jedes thermoplastische Granulat – von weichen Elastomeren bis zu hochgefüllten Compounds:

• Weichmaterialien: TPU / TPE bis 40 Shore A

• Faserverstärkte Werkstoffe: bis 30 % Faseranteil (Carbon, Glas, Aramid)

• Standardmaterialien: ABS, ASA-X, PETG, PC-ABS, PA

• Spezialserien von CR-3D: FibCR, CarbX, FlameX, NatureX Pellets

Damit ist der P65X+ ideal für Anwendungen in Automotive, Werkzeug- und Maschinenbau, Forschung, Design und Prototyping.

 

Integrierte Pellet-Vorförderung

Das Granulat wird über ein internes Tanksystem mit automatischer Vorförderung direkt zum Extruder transportiert.

Der Behälter fasst bis zu 25 kg Pellets und ist mit Füllstands- und Dosiersensorik ausgestattet.

So bleibt der Materialfluss konstant – auch über lange Druckzeiten.

Das System arbeitet geschlossen und staubfrei, um Prozess- und Arbeitssicherheit zu gewährleisten.

 

Mechanik der PLUS-Generation

Die Basis bildet das robuste Chassis der I65-Serie mit stabilisierter Cartesian-Kinematik,

Misumi-Lineartechnik, Triple-Z-Achse und Dual-Spindel-Antrieb für exakte Parallelität.

Das beheizte Druckbett (bis 120 °C) ist segmentiert und isoliert, um trotz großem Bauraum (600 × 900 × 800 mm)

eine gleichmäßige Temperaturverteilung zu gewährleisten.

Alle Achsen sind vibrationsgedämpft, spielfrei und auf Dauerbetrieb ausgelegt.

Die automatische Druckbettvermessung mit Surface Scanner sorgt für präzise First Layers – auch bei wechselnden Materialien.

 

Steuerung & Prozesskontrolle

Das CR-3D MainboaCRd bildet die Steuerzentrale des Systems:

CAN-Bus-Kommunikation, PT1000-Erfassung, Input-Shaping und Motion-Optimierung sorgen für maximale Präzision.

Alle Prozessparameter werden in Echtzeit überwacht – vom Schmelzdruck über Materialförderung bis zur Temperaturverteilung.

Die Bedienung erfolgt über das 7-Zoll-Touchdisplay mit integrierter Netzwerk- und Offline-Steuerung.

Druckdaten werden lokal verarbeitet – ohne Cloud, ohne Abhängigkeiten.

 

Technische Übersicht

Merkmal	Spezifikation
Bauraumgröße	600 × 900 × 800 mm
Extrusionssystem	Pellet-Extruder Ø 10 mm / 2 Heizzonen / PT1000
Materialdurchsatz	bis 800 g/h (materialabhängig)
Düsengrößen	0,4 – 3,0 mm (Tungsten Carbide optional)
Max. Temperatur	300 °C / optional 460 °C
Druckbett	beheizt bis 120 °C, segmentiert / isoliert
Pellet-Tank	bis 25 kg Sackware, automatische Vorförderung
Kalibrierung	vollautomatisch (XYZ + Surface Scanner)
Filterung	HEPA H14 + Aktivkohle, geschlossenes System
Steuerung	CR-3D MainboaCRd / Touch Display / Ethernet / WLAN
Betrieb	On-Premise, Offline, ohne Cloud
Produktion	Made in Germany – CR-3D Factory, Cham